一项节能环保、工艺简单、降低成本的硅烷涂装新技术将替代传统的磷化技术，在汽车制造等金属表面预处理行业迅速推广。5月25～27日，在西安举行的第十四届全国涂料涂装技术信息交流会研讨会上，我国汽车涂装专家、上海凯密特尔化学品有限公司教授级高级工程师陈慕祖评价硅烷涂装技术是“涂装预处理技术的革命性变革”。
汽车钢板在涂装前必须进行表面预处理，像“胶水”一样将电泳涂料牢牢吸附于金属表面，这是防腐蚀的关键。“欧洲Proposal工厂生产线使用磷化液时每年费用为73万欧元，采用硅烷技术费用则降至39万欧元。”陈慕祖告诉记者，与传统的预处理磷化工艺相比，硅烷涂装技术一般在常温下运行，无需加热，工艺简单，减少了表调、水洗、钝化等工序。经过脱脂、水洗形成超薄的类似磷化晶体的三维网状结构有机涂层吸附于金属表面，处理后不用烘干直接进行电泳，增强了涂料与金属板材附着力，涂层的防腐蚀能力显著提高。
记者了解到，硅烷涂装新技术自2009年以来相继在法国、西班牙、巴西等国汽车生产线投入应用，去年开始进入我国家电、汽车零部件、IT、风力发电等领域。
据介绍，硅烷涂装技术可使产品单耗大大降低。有机涂层膜超薄仅重0.1克/平方米，相当于传统磷化工艺的1/20；槽液为双组分液体配成，仅需控制pH值和电导率，无须像磷化液那样要控制游离酸、总酸、促进剂、锌、镍、锰含量和温度等参数；省却了对磷化槽和管路磷化渣定期清理和使用大量清洗化学品。由于不再使用表调、钝化和除渣设备（包括磷化储备槽），用电量减少40%；处理时间由3分钟缩短为1~2分钟；运行费用和“三废”处理成本低。此外，硅烷涂装技术与原有磷化涂装工艺和涂装设备相容，不用进行设备改造，只需更换磷化液即可投入生产。
目前汽车制造等金属表面预处理大多采用沿用了数十年的磷化技术。但该工艺流程复杂，需加热至35℃~50℃，能耗成本高，磷化废渣处理较难。而且以亚硝酸钠作为促进剂，容易生成致癌物，危害人体和环境健康。